Você já ouviu falar da ferramenta TPM? Desenvolvida nos anos 70 pelo japonês Seiichi Nakajima, ela se tornou um conceito fundamental para a indústria ao ofertar produtividade e eficiência para a planta de produção.
Claro que, na atual conjuntura, todas as indústrias buscam desenvolver ao máximo suas forças e reduzir suas fraquezas, dessa forma objetivando não apenas a sobrevivência no mercado, mas também o crescimento dos negócios.
Dentro desse paradigma, contar com a ferramenta TPM é um diferencial, minimizando os tempos de parada, tão prejudiciais para a produção, e aumentando a produtividade da planta como um todo. Entenda mais a seguir!
O que é a ferramenta TPM
O modelo TPM coloca a manutenção em evidência, uma parte essencial do processo produtivo. Nem todas as empresas dão o devido valor às revisões dentro do processo produtivo. Sendo assim, o resultado disso são paradas inesperadas e problemas que podem tomar um bom tempo até serem resolvidos.
Nesse sentido a TPM, Total Productive Maintenance, foca paradas programadas para manutenção dos equipamentos, além do treino dos próprios operadores das máquinas para essa função, gerando familiaridade.
Qual o objetivo da ferramenta TPM
O principal objetivo da TPM dentro de uma indústria é maximizar a produtividade por meio da organização, padronização de processos de manutenção e melhora da segurança. Dessa forma, isso leva à redução de falhas inesperadas que prejudiquem o funcionamento da empresa. Entre suas principais estratégias estão:
- gerar eficácia dos sistemas de produção por meio da integração das equipes;
- focar a prevenção de perdas e buscar zero falha na cadeia produtiva;
- integrar todas as partes da empresa, inclusive aquelas que não estão diretamente ligadas à produção, como vendas;
- conduzir treinamentos em pequenos grupos.
Quais são os pilares da ferramenta TPM
A manutenção produtiva total é baseada em uma série de pilares. Vamos listar cada um deles.
Manutenção de qualidade
O controle de qualidade dos equipamentos é fundamental. Ele traz à tona o real tempo de uso e aproveitamento de cada máquina. Recursos que já apresentam muito desgaste ou que não se adéquam mais ao trabalho realizado devem ser descartados para evitar problemas.
Manutenção planejada
Planejamento é fundamental em tudo dentro de uma empresa; e na manutenção dos equipamentos, não é diferente. É necessário construir um plano de revisão com base nas demandas de cada equipamento, garantindo que todos sejam verificados no intervalo de tempo correto. Eventuais problemas devem ser sanados.
Manutenção autônoma
Os funcionários que operam cada máquina devem estar familiarizados com o equipamento e saber o que deve ser feito em cada situação, reduzindo tempos de parada e realizando as manutenções planejadas de acordo com o necessário.
Melhoria específica
O foco na manutenção abrirá um leque de oportunidades, já que os próprios operadores poderão verificar possibilidades de melhorias específicas de cada equipamento, visando um melhor resultado produtivo para a empresa.
Dessa forma, a ferramenta TPM é um passo a mais na direção da produtividade e da melhoria do processo produtivo como um todo dentro de uma organização. Existem várias outras soluções e conceitos que podem ser aplicados nesse sentido.
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