Em uma linha de produção, nem todo defeito é visível. Existem falhas que não aparecem em uma inspeção visual, mas deixam sinais claros em forma de ruído, vibração ou comportamento anormal. O desafio está em identificar esses sinais com rapidez, precisão e, principalmente, de forma consistente.
É nesse cenário que entra o Simcenter Anovis, uma solução da Siemens desenvolvida para testes de qualidade baseados em ruído e vibração (NVH). Integrado ao processo de fabricação, o sistema transforma sinais acústicos e vibracionais em informações objetivas para determinar se uma peça está dentro dos padrões esperados ou se precisa ser direcionada para uma análise mais detalhada.
Quando ouvir deixa de ser suficiente
Durante muito tempo, a avaliação de determinados componentes foi baseada na experiência de operadores capazes de identificar alterações pelo som ou pela sensação de funcionamento de uma máquina. Embora a experiência humana continue sendo importante, esse tipo de avaliação pode variar de pessoa para pessoa e nem sempre é capaz de identificar pequenas diferenças de maneira repetível.
Em aplicações industriais de alto volume, onde cada segundo e cada peça contam, depender exclusivamente da percepção humana pode representar um desafio para a qualidade.
O Anovis leva essa avaliação para um nível objetivo. O sistema registra sinais de som e vibração e utiliza métodos de análise NVH para identificar características que indiquem uma possível anomalia. Dessa forma, a decisão de aprovação ou reprovação deixa de depender apenas da percepção individual e passa a seguir critérios mensuráveis e reproduzíveis.
Qualidade de 100% das peças, em segundos***
Um dos principais diferenciais do Anovis está na possibilidade de realizar a inspeção de cada peça durante o processo produtivo.
Em aplicações de fim de linha, o sistema pode realizar verificações de aprovação ou reprovação em segundos, permitindo que componentes fora dos padrões sejam identificados antes de deixarem a fábrica. Essa abordagem contribui para reduzir o risco de que produtos com falhas avancem para as etapas seguintes ou cheguem ao cliente.
Na prática, isso significa transformar o teste de qualidade em uma etapa integrada à própria produção, e não apenas em uma verificação posterior.
Da medição à decisão automática
O funcionamento do Anovis combina diferentes elementos para transformar o comportamento acústico e vibracional de um produto em uma decisão de qualidade.
Sensores captam os sinais relevantes, enquanto o hardware realiza a aquisição dos dados. Em seguida, os softwares de análise processam essas informações e aplicam métricas e critérios definidos para a aplicação.
O resultado é uma decisão objetiva de passa ou falha (Go ou No Go), que pode ser integrada à bancada de testes e à linha de produção. O sistema também utiliza métodos relacionados à Análise do Sistema de Medição (MSA), contribuindo para que os resultados sejam confiáveis e rastreáveis dentro do processo de qualidade.
E quando o defeito ainda não foi identificado?
Um dos grandes desafios do controle de qualidade é detectar aquilo que ainda não aconteceu.
Em uma abordagem tradicional, os limites de aprovação podem ser definidos a partir de defeitos conhecidos. Mas novos processos, componentes e configurações podem introduzir comportamentos que não estavam previstos inicialmente.
O Simcenter Anovis combina algoritmos de detecção baseados em som e vibração com adaptação automática de limites. Isso permite identificar anomalias de produtos ou processos e ampliar a capacidade do sistema de reconhecer comportamentos fora do padrão, inclusive em situações que não haviam sido previamente catalogadas.
Essa capacidade é especialmente relevante em um cenário de transformação da indústria, no qual novas arquiteturas de produtos e processos estão constantemente chegando às linhas de produção.
Preparado para a nova geração de produtos
A evolução dos veículos e sistemas industriais também está mudando os desafios relacionados à qualidade.
Motores elétricos, e-drives, eixos elétricos e outras arquiteturas eletrificadas possuem características acústicas e vibracionais diferentes das tecnologias tradicionais. Em muitos casos, a ausência do ruído de um motor a combustão torna pequenos sons e vibrações ainda mais perceptíveis.
Por isso, o controle de NVH ganha importância não apenas no desenvolvimento do produto, mas também na produção em série.
O Anovis pode ser aplicado a diferentes tipos de máquinas rotativas e componentes, incluindo motores de combustão, transmissões e motores elétricos, além de aplicações de teste não destrutivo por ressonância acústica (ART).
Tecnologia integrada à linha de produção
Para que uma solução de qualidade realmente gere valor, ela precisa conversar com o processo produtivo.
O Simcenter Anovis foi desenvolvido para integração com bancadas de teste e linhas de produção de fim de linha, a solução também pode ser integrada à operação por meio de OPC UA e Simcenter Testlab, conectando a aquisição e análise dos sinais ao ambiente produtivo.
Essa integração permite que o teste deixe de ser uma etapa isolada e passe a fazer parte do fluxo digital da fábrica.
Mais do que encontrar defeitos: entender o processo
O valor de uma solução de teste não está apenas em dizer se uma peça está aprovada ou reprovada.
Os dados obtidos durante as medições também podem ajudar as equipes de engenharia e qualidade a compreender melhor o comportamento dos produtos e dos processos. A análise de ruído e vibração pode fornecer informações importantes para investigar possíveis causas de problemas e apoiar melhorias contínuas.
É nesse ponto que o teste de qualidade se conecta à transformação digital: cada medição deixa de ser apenas uma verificação e passa a representar uma fonte de informação para a tomada de decisão.
Da percepção à precisão
A indústria está avançando para processos cada vez mais automatizados, rastreáveis e orientados por dados. Nesse contexto, qualidade não pode depender apenas daquilo que conseguimos enxergar ou ouvir.
Com o Simcenter Anovis, ruídos e vibrações deixam de ser apenas características do funcionamento de uma máquina e passam a ser dados capazes de indicar o estado de um produto.
Ao combinar aquisição de sinais, análise inteligente, critérios objetivos e integração com a produção, a solução contribui para uma inspeção de fim de linha mais rápida, confiável e preparada para os desafios da manufatura moderna.
Porque, na indústria, às vezes o primeiro sinal de um problema não está naquilo que podemos ver — mas naquilo que podemos medir.
